Der 3D-Druck ermöglichte es, die Fernsteuerung je nach Einsatzort und Art des Roboters frei zu modifizieren. Die Möglichkeiten, ein einzelnes Element zu verändern, betreffen sowohl Materialien als auch Farben.

Lösung:

Aufgrund der Größe des Modells bestand die beste Lösung darin, es auf einem großformatigen Factory 2.0 NET-Drucker (mit einer Arbeitsfläche von 500 x 500 x 570) zu drucken. Die beheizte Arbeitskammer mit einem Volumen von bis zu 142 l, das präzise Omni3D-Kühlsystem und Omni Air Control ermöglichten den 3D-Druck, ohne dass man sich Gedanken über Schrumpfung oder Maßabweichungen machen musste. Das im Projekt verwendete ABS-42 und ABS Carbon ist ein universelles Industriematerial, das sich durch hohe mechanische Festigkeit und Haltbarkeit auszeichnet und gleichzeitig leicht zu verarbeiten ist.

Wirkung:

Das Gerät wurde in zwei Teilen gedruckt: der obere Teil in Rot und der untere Teil in Schwarz, und dann mit dem Bildschirm, den elektronischen Komponenten und den Joysticks zusammengesetzt. Das strapazierfähige Material und der bequeme Griff machen die Fernbedienung für die ARE-Roboter perfekt für den täglichen Gebrauch, in dem sie sowohl hohen Temperaturen als auch rauen Produktionsumgebungen ausgesetzt ist.

Mit dem 3D-Druck konnten wir genau das Gerät herstellen, das wir brauchten! Wir waren in der Lage, nur wenige Teile zu drucken und dabei Zeit und Kosten zu sparen, was mit einer traditionellen Form der Herstellung nicht möglich gewesen wäre. Wir konnten das Design ändern, verbessern und viele Male testen, bevor das am besten geeignete Design für unser Pilotunternehmen erstellt wurde – Krzysztof Jakubowski, Geschäftsführer von Advanced Robotic Engineering

Ausdruckspezifikation

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Artykuł Fernbedienungsgehäuse – 3D-Druck in der Fertigung von Endkomponenten pochodzi z serwisu Omni3D.

Im Vergleich zu herkömmlichen Fertigungsmethoden war der 3D-Druck nicht nur eine kostengünstigere Option, sondern bot auch die Möglichkeit, das Design in einer ungewöhnlichen Form individuell abzustimmen.

Fallstudie

Das Projekt wurde zur visuellen und ästhetischen Bewertung und zur Veranschaulichung der Einheitlichkeit der verwendeten Elemente erstellt. Um die Konsistenz der einzelnen Elemente zu gewährleisten und ein eigenes „Design” zu erhalten. Ein weiteres Ziel war es, die Auswirkungen der Aerodynamik (Analyse der potenziellen Widerstände und Kräfte, die auf die Befestigungselemente wirken) und mögliche Verformungen aufgrund des Luftwiderstands zu prüfen. Sobald die angenommene Form akzeptiert ist, wird die Großserienproduktion eingeleitet. – Sebastian Fabisiak, Projektingenieur,Vicim

Lösung

Printroom Omni3D verwendete für den Druck der Hülle TPU-93Shore-Filament – ein Material, das die Designvorgaben am besten widerspiegelt und dessen Eigenschaften die gewünschte Flexibilität bieten.
Für den Druck der Klappe verwendete das Omni3D-Team den Omni500 LITE-Drucker, der dank seines Doppelextrusionsgetriebesystems eine gute und zuverlässige Materialzufuhr gewährleistet.

Wirkung

Die bedruckte Klappe entsprach den Anforderungen des Kunden und wurde zu einem Element, das in der täglichen Produktion eingesetzt wird.

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Artykuł Wie hilft der 3D-Druck bei der Erstellung eines brauchbaren Prototyps? pochodzi z serwisu Omni3D.

Die Möglichkeiten des großformatigen 3D-Drucks werden nicht nur von Privatkunden, sondern auch von Automobilkonzernen, kleineren Werkstätten und Autotuning-Unternehmen genutzt. Wie die Fallstudie von Omni3D zeigt, ermöglicht der Einsatz des 3D-Drucks in der Automobilindustrie die Herstellung von leichteren, wesentlich haltbareren und vor allem aus einer breiten Palette von verfügbaren Materialien bestehenden Teilen.

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Artykuł 3D-Druck: Autoausrüstung und Zubehör pochodzi z serwisu Omni3D.