PC to jeden z zaawansowanych przemysłowych tworzyw termoplastycznych, który cechuje się niezwykłą wytrzymałością. Materiał PC-60 jest przeznaczony do drukarek pracujących z filamentami o średnicy 1,75 mm.

Stożkowe koło zębate z zębami skośnymi

Oto charakterystyka i zastosowanie filamentu PC-60:

Charakterystyka filamentu PC-60:

• Wytrzymałość mechaniczna: Filament PC-60 charakteryzuje się wysoką wytrzymałością, co oznacza, że drukowane przedmioty z tego filamentu są mocne i odporne na złamania. Posiada on wytrzymałość na rozciąganie równą 60,4 MPa oraz moduł Younga równy 1462 MPa.
• Niewielka anizotropia właściwości: Niezależnie od tego jak model zostanie ułożony na stole roboczym, będzie on posiadał podobną wytrzymałość. Zwykle wydruki są słabsze w kierunku wertykalnym niż horyzontalnym. W przypadku tego materiału różnica jest mniejsza niż 1 MPa.
• Odporność na uderzenia: PC-60 ma bardzo dobrą udarność, co oznacza, że drukowane części są odporne na pęknięcia i nagłe uderzenia. Podczas próby łamania młotem charpy’ego próbka wykonana z tego materiału nie uległa złamaniu. 
• Odporność temperaturowa: Poliwęglan charakteryzuje się wysoką temperaturą pracy dochodzącą nawet do 120 ℃. Dzięki czemu sprosta on wymagającym zastosowaniom. Temperatura ugięcia pod obciążeniem 0,45 MPa dla tego materiału wynosi 143 ℃. 
• Odporność na płomień: Poliwęglan jest materiałem o ograniczonej palności. PC-60 posiada klasę palności V2, co sprawia, że może zostać on wykorzystany w przemyśle elektrycznym czym elektronicznym. 
• Odporność UV: Kompozycja PC-60 zapewnia mu większą odporność promieniowanie UV w porównaniu z konkurencyjnymi filamentami PC. 

Ceownik

Zastosowanie filamentu PC-60:

• Prototypy funkcjonalne: Filament PC-60 jest szeroko stosowany do tworzenia prototypów, ponieważ jest to filament bez domieszek, co umożliwia przeprowadzenie testów funkcjonalnych i wizualnych.
• Wyroby finalne: Dzięki bardzo dobrej odporności na uderzenia, filament PC-60 jest często używany do drukowania obudów, osłon i innych części, które wymagają wysokiej trwałości.
• Wyroby medyczne: Filament PC-60 jest również stosowany w druku 3D wyrobów medycznych, takich jak protezy, modele anatomiczne, narzędzia diagnostyczne dzięki możliwości sterylizacji.

Przegub zwrotnicy

Ważne jest, aby pamiętać, że PC-60 jest filamentem inżynierskim do druku, którego konieczne jest posiadanie drukarki posiadającej aktywnie ogrzewaną komorę oraz posiadającą głowicę rozgrzewającą się do co najmniej 280°C, o możliwe jest do uzyskania na drukarkach Omni3D.

Kontakt:
LinkedIn Wojciech Wiśniewski
e-mail: wwis@omni3d.net

Artykuł PC-60: Filament, który łączy wytrzymałość z wysoką odpornością temperaturową pochodzi z serwisu Omni3D.

Filament PETG jest szeroko wykorzystywany w druku 3D do wytwarzania różnego rodzaju przedmiotów. PETG, znany również jako politereftalan etylenu-glikol, jest tworzywem sztucznym posiadającym wiele zalet, dzięki którym zdobył popularność w świecie druku 3D.

Poznaj właściwości materiału PETG

Cechy filamentu PETG:

Wytrzymałość i elastyczność: W przeciwieństwie do PLA, PETG jest materiałem o większej odporności mechanicznej. Posiada dobrą wytrzymałość oraz plastyczność, dzięki czemu nie jest aż tak kruchy. Sprawdzi się w warunkach, w których temperatura otoczenia nie przekracza 60℃.

Łatwość drukowania: PETG jest jednym z najłatwiejszych materiałów do druku, kompatybilnym z większością drukarek dostępnych na rynku. Można z niego wykonywać duże elementy bez konieczności posiadania aktywnie ogrzewanej komory drukarki. 

Odporność na chemikalia: Charakteryzuje się dobrą odpornością korozyjną. Pozwala to na jego wykorzystanie np. w sytuacjach, gdzie wyrób będzie miał kontakt z płynem chłodniczym czy też alkoholem izopropylowym. 

Odporność na zużycie: Jeżeli wydruk będzie narażony na ścieranie to warto się zastanowić nad wyborem PETG. W porównaniu do ABS, a nawet PLA  wyrób wykonany z PETG powinien się zużywać zauważalnie wolniej.

Dostępność kolorów: Jest dostępny w wielu odmianach kolorystycznych przepuszczających światło jak i nie. Wykorzystując warstwową budowę wydruków, można wykonać m.in. klosze do lamp rozpraszające światło w wyjątkowy sposób.

Klosze lamp wykonane z filamentu PETG

Zastosowania PETG:

• Artykuły wyposażenia domowego
• Wyroby przeznaczone do kontaktu z żywnością (materiał musi posiadać odpowiedni certyfikat)
• Elementy wystawione na działanie warunków zewnętrznych

Jednym z producentów filamentów posiadającym bogatą gamę filamentów, w tym PETG jest KIMYA.

KIMYA PETG-S jest standardowym filamentem PETG spełniającym wymagania większości użytkowników. Materiał ten posiada certyfikację do kontaktu z żywnością EU 10.2011. Jest również zgodny z rozporządzeniem REACH oraz dyrektywą RoHS. Co więcej, materiał ten nie emituje żadnego zapachu podczas druku.

Osoby zwracające uwagę na swój ślad węglowy może zainteresować filament KIMYA PETG-R, będącym materiałem pochodzącym w co najmniej 95% z recyklingu.

KIMYA PETG-R filament

Powstaje on z odpadów przemysłowych pochodzący w 100% z Francuskiej branży opakowaniowej oraz medycznej. Materiał ten dostępny jest w trzech wariantach kolorystycznych czarnym, białym oraz naturalnym. Właściwości PETG-R są mocno zbliżone do materiału PETG-S pomimo tego, że prawie w całości pochodzi on z recyklingu (Wariant bezbarwny pochodzi nawet w 100% z recyklingu!).

Osoby poszukujące materiału do zadań specjalnych powinny zwrócić uwagę
na PETG-CARBON

Jest to materiał będący mieszaniną PETG oraz ciętych włókien węglowych, podobnie jak ABS Carbon czy PEKK Carbon. Ta kombinacja przyczynia się do zmniejszenia skurczu, zwiększenia  wytrzymałości, sztywność oraz odporności na zużycie. 

Porównanie wytrzymałości oraz sztywności PETG CARBON z pozostałymi materiałami PETG KIMYA.

Dzięki niewielkiemu skurczowi filament ten może zostać wykorzystany do wykonania części wymagających wysokiej dokładności wymiarowej. Dodatkowym atutem filamentu PETG Carbon jest doskonała jakość powierzchni wykonanych z niego wydruków. Warto pamiętać, że do druku z tego materiału koniecznie trzeba zastosować utwardzoną dyszę wykonaną np. z hartowanej stali.

Właściwości mechaniczne PETG Carbon pozwalają na jego wykorzystanie w przemyśle medycznym do produkcji protez, w sektorze maszynowym do produkcji oprzyrządowania, a także wojskowym w kontekście produkcji na żądanie.

Kontakt:
LinkedIn Wojciech Wiśniewski
e-mail: wwis@omni3d.net

Artykuł Nowe horyzonty druku 3D – poznaj filament PET-G pochodzi z serwisu Omni3D.

„Jesteśmy dumni z naszej współpracy z Omni3D, która pozwala na drukowanie w łatwy sposób, wysokiej jakości, wielkogabarytowych części przemysłowych przy użyciu asortymentu filamentów Kimya. Dzięki połączeniu naszej wiedzy, technologii drukarek Omni i rozwoju materiałów Kimya, jesteśmy w stanie sprawić, że produkcja funkcjonalnych, niezawodnych części będzie sukcesem.” – Benoit Stoeux, Dyrektor Generalny w KIMYA.

ABS Carbon to materiał kompozytowy, który łączy w sobie zalety ABS (akrylonitryl-butadien-styren) i włókien węglowych. ABS to termoplastyczny kopolimer, który odznacza się wyjątkowym połączeniem wytrzymałości, plastyczności oraz odporności termicznej, a także doskonałą obrabialnością. W porównaniu z włóknami metalowymi, włókna węglowe nie zwiększają znacząco masy finalnego wyrobu. W wyniku połączenia tych dwóch materiałów uzyskujemy kompozyt o wyjątkowych właściwościach w postaci filamentu ABS Carbon.

Jedną z najważniejszych cech filamentu ABS Carbon są jego właściwości mechaniczne. Dodatek włókien węglowych czyni go idealnym do drukowania elementów, które wymagają wysokiej wytrzymałości i sztywności. Dzięki temu filament ABS Carbon jest idealnym materiałem do produkcji oprzyrządowania, uchwytów i innych pomocy zapewniających ciągłość utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie.

Wydruk: Gniazda nóg stolika

Kolejną korzyścią z zastosowania filamentu ABS Carbon jest jego niska gęstość. Dlatego komponenty wydrukowane z filamentu ABS Carbon są idealne do zastosowań, w których niska masa jest kluczowym czynnikiem. Zastosowanie elementów wykonanych z tworzyw sztucznych pozwala na wykorzystanie np. silników o mniejszej mocy ograniczając koszty przedsięwzięcia. Niska gęstość materiału przekłada się również na oszczędności energii i redukcję zużycia urządzeń.

Charakteryzuje się również doskonałą jakością powierzchni. Drukowane z jego użyciem elementy mają gładką i estetyczną powierzchnię, która nie wymaga dodatkowej obróbki. 

Wydruk: Szybkozmienne miękkie szczęki do imadła

Wykorzystanie filamentu ABS Carbon w druku 3D otwiera szerokie możliwości projektowe i produkcyjne. Dzięki jego wyjątkowym właściwościom, można tworzyć trwałe i lekkie części o skomplikowanych kształtach.

“KIMYA jako dostawca filamentu pozwala w mojej pracy realizować wyzwania, które wcześniej były poza moim zasięgiem.  W połączeniu z dużymi maszynami Omni3D, mogę wkroczyć w świat wielkoskalowej produkcji addytywnej.” – Wojciech Wiśniewski, Technolog druku w Omni3D.

Dzięki kombinacji zaawansowanych drukarek 3D i innowacyjnych filamentów, użytkownicy zyskują większą swobodę projektowania i produkcji części o wysokiej jakości. W połączeniu z precyzją drukarek Omni3D, filament ABS Carbon staje się niezastąpionym.

Filamenty Kimya są dostępne w naszym sklepie internetowym.

Artykuł Nowy krok w innowacyjnym druku 3D, dzięki współpracy Kimya i Omni3D pochodzi z serwisu Omni3D.

Model 3D musi zostać prawidłowo wyeksportowany z programu CAD, tak aby slicer mógł go odpowiednio zinterpretować i przygotować komendy dla drukarki. Warto zwrócić uwagę na jakość eksportowanego modelu ustawioną w programie CAD. Modele w wysokiej jakości pozwala na uzyskanie najlepszych rezultatów. Może się zdarzyć, że zamiast okrągłych otworów model będzie posiadał otwory w kształcie ośmiokąta. Ważne jest również, aby model tworzył ciągłą, zamkniętą bryłę. Inaczej oprogramowanie generujące ścieżki nie będzie go w stanie poprawnie zinterpretować.

Nieprawidłowa orientacja modelu 

W technologii druku 3D ważne jest, aby odpowiednio ustawić element na platformie roboczej drukarki. Niewłaściwa orientacja modelu może prowadzić do m.in. deformacji, zwiększenia ilości potrzebnych podpór czy pogorszenia jakości powierzchni wydruku.

Zbyt duży rozmiar modelu 

Element musi posiadać wymiary mieszczące się w przestrzeni roboczej drukarki. W przypadku gdy chcemy wykonać wydruk o większym rozmiarze, należy podzielić go możliwie na mniejsze części i drukować je osobno. 

Nieodpowiedni materiał 

Dobór materiału jest kluczowy dla uzyskania trwałego i jakościowego wydruku. Każdy materiał ma inne właściwości, dlatego należy odpowiednio przygotować parametry procesu przed rozpoczęciem drukowania konkretnego elementu. Dla przykładu jeżeli zaczniemy drukować element z ABS z nastawami drukarki zoptymalizowanymi pod PLA to wydruk zacznie się rozczepiać między warstwami.

Brak odpowiedniej obsługi oprogramowania 

Przygotowanie modelu 3D do druku wymaga korzystania z odpowiedniego oprogramowania. Nieumiejętne korzystanie z oprogramowania lub brak doświadczenia w jego obsłudze może prowadzić do poważnych problemów z drukiem. Warto również zwrócić uwagę na format pliku, który może być nieobsługiwany z oprogramowaniem. W tym przypadku konieczne jest konwersja pliku do kompatybilnego formatu.

Niewłaściwe ustawienia procesu 

Przed drukiem modelu 3D konieczne jest poprawne ustawienie parametrów drukowania, takich jak grubość warstwy, prędkość drukowania czy gęstości wypełnienia. Nieodpowiednio przygotowany proces druku będzie skutkować w nieudanym wydruku. Może to prowadzić do m.in. zniekształceń, obniżonej wytrzymałości, czy też niskiej jakości powierzchni drukowanych modeli.

Poniżej przykład wydruku ze źle dobranym współczynnikiem ekstruzji.

Problemy ze stabilnością 

W przypadku bardziej skomplikowanych modeli 3D często konieczne jest korzystanie z dodatkowego materiału podporowego. Wykonuje się z niego dodatkowe struktury, na których drukarka może kontynuować drukowanie. Bez niego drukowane ścieżki nie mogłyby się ze sobą dobrze połączyć.

Podsumowanie

Przygotowanie modelu 3D do druku może wiązać się z pewnymi problemami, które zwykle można rozwiązać, stosując odpowiednie techniki i narzędzia. Ważne jest, aby przeprowadzić ocenę procesu, zwracając uwagę na powyższe problemy i ich przyczyny, aby uniknąć nieprzyjemnych niespodzianek podczas drukowania.

Kontakt:
LinkedIn Wojciech Wiśniewski
e-mail: wwis@omni3d.net

Artykuł Przygotowanie modelu 3D do druku – najczęstsze problemy pochodzi z serwisu Omni3D.

”Idziemy z duchem czasu. Stale rozwijająca się technologia narzuca szybkie tempo, na które my, konstruktorzy z Omni3D odpowiadamy dynamicznie. Na nowo definiujemy nasze produkty, które spełniają oczekiwania zmieniającego się świata. Co więcej, skupiamy się nie tylko na poprawie działania maszyn, ale również na komforcie użytkowania” – Radosław Krupka, Konstruktor Omni3D

Zdecydowaliśmy się również na zmianę nazewnictwa naszych drukarek. Z jednej strony pozwoli to odróżnić poprzednie urządzenia od tych produkowanych w nowym wydaniu, a z drugiej wpłynie korzystnie na ich spójny wizerunek i rozpoznawalność brandu.

“Problemem, przed którym obecnie stoimy, jest rozpoznawalność marki na światowym rynku. Spełniamy naszą obietnicę poprzez dostarczanie najlepszych rozwiązań, jednak wciąż nie są one rozpoznawalne wśród szerszej publiczności. Oprócz narzędzi marketingowych, które zaczęliśmy regularnie wykorzystywać do zwiększania świadomości marki, istnieje również konieczność ujednolicenia nazw produktów. Chcemy agregować produkty przemysłowe, zarówno te aktualne, jak i nowe”. – mówi Paweł Robak, CEO Omni3D.

Poniżej opisujemy najważniejsze wprowadzone modyfikacje.

Omni3D Factory 2.0 – poznaj Omni NOVA

Factory 2.0 to nasz pierwszy model przemysłowej drukarki 3D, który powstał w 2016 r. Od tego czasu drukarka przeszła modyfikację, jednak jej najnowsza wersja, czyli Omni NOVA to praktycznie całkowicie zmieniona maszyna, bazująca na najnowszych rozwiązaniach technicznych.

• Konstrukcja zewnętrzna – drukarka przeszła gruntowną zmianę, upodabniając się wizualnie do Factory 2.0 NET. 

• Elektronika – poprzednia wersja drukarki pracowała na elektronice i podzespołach znanych od wielu lat. W ostatnim czasie napotkaliśmy jednak trudności w zapewnieniu ciągłości dostaw. Chcąc zminimalizować ewentualne ryzyko i zabezpieczyć dostawy tych urządzeń w przyszłości – elektronika została zmieniona na podobną do pozostałych urządzeń. Jednak zmiana ta nie dotyczy tylko kwestii bezpieczeństwa. Elektronika z poprzedniej wersji nie pozwalała nam już na dalszy rozwój. Od strony technicznej, zastosowanie nowych podzespołów elektronicznych gwarantuje ciągły progres produktu. Na obecnym poziomie – maszyna zapewnia wyższą jakość przy zwiększonej wydajności.
• Stół i osie – poprzednia wersja, zaprojektowana w 2016 roku wraz z drobnymi zmianami wykorzystywana była w tych drukarkach do 2022. Teraz postanowiliśmy zoptymalizować całość systemu i wprowadzić grzałkę dwustrefową, co wprost proporcjonalnie przekłada się na wzrost efektywności i minimalizuje ryzyko wystąpienia zjawisk niepożądanych.

„Ta standaryzacja i ewolucja linii produktów oraz samej marki idzie w parze z tym, z czym od początku polegamy na Omni3D: projektowaniu i budowaniu drukarek, które są niezawodne, trwałe i zapewniają coraz lepszą jakość druku. Znając pozytywne opinie naszych klientów korzystających z drukarek Omni3D, nie mogę się doczekać osiągów tej nowej linii.” – Cyril Liotard, właściciel ERM Automatismes

Jesteśmy zachwyceni, że Omni3D idzie do przodu z nowym brandingiem ich linii produktowej. Wszyscy nasi Klienci, którzy zakupili sprzęt Omni3D, cieszą się wysoką precyzją i powtarzalną jakością modeli, którą można znaleźć tylko w urządzeniach kosztujących znacznie więcej. Strategia otwartej platformy materiałowej, którą stosuje Omni3D, zapewnia, że nasi klienci mogą być na bieżąco z najnowszymi osiągnięciami w dziedzinie materiałoznawstwa. Dzięki temu mogą mieć niższe koszty operacyjne. Nowy branding przyczyni się do wzrostu świadomości, dzięki czemu więcej użytkowników urządzeń addytywnych będzie mogło zapoznać się z wyjątkową wartością tych produktów. – Joe Rocca, CEO DELRAY Systems (Reseller Omni3D – USA)

Omni3D Factory 2.0 NET – to teraz Omni TECH

W tym urządzeniu dokonaliśmy najwięcej zmian od początku produkcji, przenosząc je na nowy poziom technologiczny i odpowiadając na potrzeby użytkowników.

• Stół – dzięki zastosowaniu grzałki dwustrefowej zapewnione jest równomierne grzanie stołu na całej jego powierzchni. Wpływa to na wzrost adhezji, co przekłada się na lepsze odwzorowanie geometrii modelu i minimalizację takich zjawisk jak np. skurcz materiałowy. Wraz z nowym grubszym szkłem daje to możliwość drukowania dużych elementów i ich lepszą adhezję. Pozwoliło to znacząco podwyższyć bezpieczeństwo drukowania i zwiększyć jego przewidywalność.

• System czyszczenia głowic – teraz to nie tylko większy pojemnik, ale przede wszystkim zastosowanie szczotek na dwóch poziomach, co zapewnia bezpieczne oczyszczanie obu głowic. 

• Elektryka – nowa funkcjonalność stołu determinuje zmianę systemu elektrycznego, który będzie jeszcze bardziej bezpieczny i stabilny.

• Optymalizacja osi X – moduł osi X został usztywniony, przez co zwiększyła się jego stabilność, zmniejszając efekt “ghostingu” i poprawiając jakość finalnych wydruków.

• Wykrywanie głowic – nowy system ogranicza awaryjność głowic do minimum oraz uodparnia maszynę na możliwe błędy użytkownika, ograniczając np. maksymalną temperaturę, do której można rozgrzać głowicę.

• Poprawa izolacji komory druku – poprawa izolacji komory drukowania od elektroniki pozwala na lepsze zrównoważenie temperatur a także skraca czas nagrzewania komory roboczej i pozwala skuteczniej chłodzić elektronikę drukarki. W połączeniu z trybem pracy grzałki komory polegającym na utrzymywaniu stałej temperatury – zmniejszamy zużycie prądu i zwiększamy żywotność samej grzałki.

• Wydruk z USB – pełna integracja portów USB i SD w celu poprawienia funkcjonowania i komfortu użytkowania maszyny.

Omni500 LITE – od teraz Omni LITE

Omni LITE to drukarka, która przeszła najmniej zmian. Jednak z perspektywy jakości drukowania są one znaczące dla użytkownika i jego finalnych wydruków.

• Stół – maszyna została wyposażona w nowe szkło o większej grubości. Pozwala to na zminimalizowanie ryzyka wystąpienia skurczu materiałowego przy jednoczesnym poprawieniu adhezji. Całość zapewnia możliwość drukowania dużych elementów na całej powierzchni stołu bez utraty geometrii. Zaimplementowaliśmy także dwustrefową grzałkę, co bezpośrednio przekłada się na zwiększenie efektywności i redukcję  ryzyka wystąpienia zjawisk niepożądanych.
• Omni3D Air Circulation – został wprowadzony nasz autorski system obiegu powietrza. Stała temperatura w całej objętości komory roboczej pozwala na uzyskanie wyższej jakości drukowanych detali. Przez słowo „jakość” należy rozumieć dokładniejsze odwzorowanie geometrii, zgodnej z modelem trójwymiarowym. Znajduje to zastosowanie przy drukowaniu z materiałów o znacznym skurczu materiałowym. Niekontrolowane spadki temperatury otoczenia powodują podwinięcia materiału, wybrzuszenia, odchylenia itp. Wyrównanie temperatury otoczenia do wartości optymalnej dla danego materiału pozwala znacznie zredukować lub całkowicie wyeliminować niekorzystne zmiany geometrii.

Wybierając produkty Omni LITE, Omni NOVA, Omni TECH nie wybierasz tylko drukarki 3D – wybierasz większą kontrolę nad całym procesem, minimalizując ryzyko oraz koszty, związane z nieudanym wydrukiem.

Artykuł Rebranding Omni3D – zmiany dla lepszej jakości pochodzi z serwisu Omni3D.

1. Stereolithography (SLA)

• Powstał w latach 70. w Japonii — rozpowszechniona od 1986 roku przez Charles W. Hull — twórcy potęgi 3D Systems.
• Proces oparty na fotopolimeryzacji z wykorzystaniem lasera.
• Główne cechy: szybkość, odzwierciedlenie detali.

Źródło: ipfl.co.uk

Technologia druku SLA oparta jest na druku z żywic polimerowych. Poza wspomnianymi wyżej cechami wydruki charakteryzują się izotropowością, która przekłada się na ich wytrzymałość – jest ona jednakowa bez względu na oś drukowania. Dodatkowo poszczególne warstwy wydruku spajają się w szczelną konstrukcję, co pozwala uznać elementy za wodoszczelne, natomiast gładkość powierzchni pozwala na używanie drukarek SLA w każdej branży, gdzie te właściwości są kluczowe. Niestety technologia ta nie jest obojętna dla środowiska i dla użytkownika. Jej ograniczeniem jest też konieczność utwardzania elementów wydrukowanych – w celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości. To również determinuje wielkość drukowanych obiektów, które ograniczone są raczej do niewielkich rozmiarów.

Najczęściej stosowane w:

• Stomatologia
• Sztukateria/Mały design
• Jubilerstwo
• Małe części przemysłowe – świetnie sprawdza się do drukowania płytek pod elektronikę
• Medycyna – m.in. materiały biokompatybilność
• Moda

2. Low Force Stereolithography (LFS)

• Rynek poznał ją w końcówce poprzedniej dekady, a upowszechniła się w 2021 roku.
• Ulepszony proces SLA – charakteryzujący się większą precyzją drukowania detali – rozpowszechniona przez Formlabs.  
• Główne cechy: szybkość, odzwierciedlenie detali, bardziej dopracowany system druku w porównaniu do klasycznego SLA.

Źródło: additive-x.com

Jako pokrewna i rozwinięta forma technologii SLA – ma te same zastosowania. Jednakże dzięki podwyższonym parametrom drukowania i możliwości np. zmniejszenia punktów styku wydruku z elementem podporowym, daje możliwość uzyskania jeszcze gładszej powierzchni zaraz po wydrukowaniu.

Najczęściej stosowane w:

• Jak w SLA – z dużym naciskiem na Jubilerstwo i Dentystykę
• Przemysł Audio – elementy słuchawek dousznych

3. Digital Light Processing (DLP)

• Historia tej technologii za zaczyna się w 1987 – dzięki wynalazkowi Larrego Hornbecka. 
• Proces oparty na fotopoleryzacji (VAT POLARISATION) – dzięki wykorzystaniu światła UV.
• Główne cechy: szybkość, wysoka jakość nawet przy małych wydrukach.

Źródło: wevolver.com

Technologia druku 3D oparta na podobnych zasadach jak SLA, ale w tym przypadku żywica utwardzana jest światłem UV. Rozdzielczość projektora, wysokość, czy też odległość światła od warstwy (wielkość wydruku) determinuje jakość powierzchni. Jednakże dużym atrybutem DLP jest to, że utwardzana jest jednocześnie cała warstwa, co sprawia, że metoda ta jest bardzo szybka. 

Najczęściej stosowane w:

• Medycyna
• Sztukateria/mały design
• Stomatologia
• Marketing/drobne gadżety – np. figurki, breloki itp.

4. Fused Deposition Modeling (FDM/FFF)

• Powstała na początku lat 80. ostatniego stulecia dzięki Scottowi Crumpowi i została rozpowszechniona przez jego firmę – Stratasys.
• Proces oparty jest na ekstruzji/wytłaczaniu warstw uplastycznionego polimeru i bazuje na termoplastyczności tworzyw sztucznych.
• Główne cechy: prostota procesów podstawowych, uniwersalność zastosowań, Szeroka gama dostępnych materiałów

Żródło: omni3d.com

Ekstruzja uplastycznionego polimeru buduje warstwa po warstwie zadany przez użytkownika model. Przejawem tego jest charakterystyczny wygląd wydruków, który jednak w przypadku urządzeń przemysłowych nie ma dużego znaczenia. Wyjątkowość tej metody polega na pełnej swobodzie dostosowania parametrów wydruku do potrzeb aplikacji. Nie mówimy tu tylko o setkach różnych materiałów, których właściwości mogą odpowiadać potrzebom każdego użytkownika – od materiałów elastomerowych do bardzo twardych i odpornych na oddziaływanie wielu niekorzystnych czynników środowiskowych. Również sama metodyka drukowania może być ściśle uwarunkowana potrzebami użytkowymi. Jest to tez jedna z pierwszych metod, w której istnieje możliwość użycia dwóch lub więcej materiałów w jednym procesie (najczęściej materiał bazowy i podporowy – wyłamywany lub rozpuszczalny). FDM charakteryzuje się również swobodą ustawienia modelu w czasie drukowania, co daje możliwość dopasowania właściwości wytrzymałościowych do potrzeb użytkowych projektu. 

Najczęściej stosowane w:

• Wszystkie branże przemysłowe – automotive (ABS), przemysł lotniczy (PEI, PEEK), przemysł ciężki (PEKK, PEEK)
• Medycyna – modele przedoperacyjne, materiały biokompatybilne
• Architektura – modele, wizualizacje, design
• Utrzymanie ruchu – części zamienne, tooling itp.
• Zastosowania hobbistyczne

5. Selective Laser Sintering (SLS)

• Świat poznał tę technologię w połowie lat 80. XX w. – za sprawą opracowań i patentu Carla Deckarda i Joe-a Beamana, ale pierwszy niekomercyjny patent powstał już w poprzedzającej dekadzie – 1979r.
• Technologia oparta na spiekaniu sproszkowanego materiału (tworzyw sztucznych) w złożu proszkowym (powder bed fusion).
• Główne cechy: brak konieczności używania podpór (spiekany proszek sam stanowi podporę), odzwierciedlenie detali i dokładność wymiarowa.

Źródło: sinerit.com

Technologia w której zbiornik wypełniany jest stopniowo polimerem sproszkowanym warstwa po warstwie. Jednocześnie nagrzewane są miejsca, które będą spiekane. Następnie wysokotemperaturowa wiązka laserowa spieka określone warstwy wydruku. W technologii tej ważnym elementem jest proszek, który stanowi zarówno substancję bazową, ale też podporową i zabezpiecza wydruk przed ewentualnymi odkształceniami (chociaż nie całkowicie – zarówno skurcz jak i podwijanie warstw może mieć miejsce). Dlatego też technologia ta charakteryzuje się bardzo dużą dokładnością, minimalizacją post-procesingu (brak niedoskonałości przypodporowych) oraz swobodą projektowania. Mankamentem jest konieczność przygotowania pomieszczenia procesowego oraz użytkownika – jako że proces druku SLS nie jest obojętna dla zdrowia (zdecydowanie bardziej niż inne technologie druku 3D).

Najczęściej stosowana w:

• Medycyna
• Inżynieria – np. obudowy
• Mała produkcja – drobnych elementów również ruchomych o skomplikowanej geometrii (SLA, DLP nie dają takiej możliwości)

6. Selective Laser MElting (SLM)

• Powstała w Niemczech w 1995 roku w Aachen.
• Podobnie jak SLS polega na spiekaniu proszku przy użyciu lasera, jednak w tej metodzie wiązka laserowa ma za zadanie upłynnić proszek. Drugą różnicą jest też to, że sproszkowanym materiałem jest tutaj metal (niszowo: ceramika).
• Główne cechy: precyzja druku, minimalizacja postprocesingu, metaliczne lub ceramiczne substancje produkcyjne.

Źródło: wdoose.de

Dzięki możliwości zastosowania substancji metalicznych lub ceramicznych metoda ta otworzyła drzwi do wykorzystania druku 3D w przemyśle lotniczym i kosmicznym. Dała też możliwość zaistnienia w branżach konsumenckich – jak spożywcze – dzięki możliwości drukowania ze stali nierdzewnej. Jest to nadal metodologia niszowa, głównie przez wysoki koszt inwestycyjny, drogie materiały oraz bardzo kosztowną i trudną eksploatację. Jednakże wprowadzenie jej w świat – dało możliwość pokazania siły druku 3D i wykorzystania procesu do znacznego polepszenia elementów produkcyjnych, poprzez m.in. zmniejszenie ich wagi i optymalizację geometryczną projektów.

Najczęściej stosowane w:

• Przemysł lotniczy i kosmiczny
• Branża spożywcza
• Przemysł naftowy/ciężki/ budowlany
• Jubilerstwo
• Przemysł zbrojeniowy

7. Electronic Beam Melting (EBM)

• Po raz pierwszy świat ujrzał ją w 1993 roku, ale upowszechniona została w 1997 dzięki firmie Arcam AB. W 2016 roku firma została przejęta przez GE i znana jest jako GE Additive.
• Metoda podobna do SLM, jednak tutaj do łączenia metalicznego proszku używa się wysokoenergetycznego strumienia elektronów w otoczeniu próżni.
• Główne cechy: wysoka odporność drukowanych elementów, drukowanie z proszków metalicznych (głównie tytanowych).

Źródło: engineeringproductdesign.com

Zasada działania jest bardzo zbliżona do SLM – jednak dzięki użyciu wiązki elektronowej oraz próżni nie powstają zbędne naprężenia w drukowanym elemencie, co sprawia, że zwiększa się możliwość drukowania elementów np. bardziej kruchych. Dodatkowym atutem – umożliwiających zaistnienie tych technologii np. w przemyśle kosmicznym – jest obniżony poziom oksydacji, co wpływa na możliwość ich adaptacji w przestrzeniach zamkniętych – minimalizując jednocześnie konieczność wprowadzania środków bezpieczeństwa takich jak w innych metodach druku z metalu. Jest to technologia bardzo droga i jednocześnie nadal ograniczona pod względem materiałów, dodatkowo charakteryzująca się mniejszą dokładnością druku niż SLM – jest jednak szybsza.

Najczęściej stosowana w:

• Przemysł kosmiczny
• Przemysł obronny
• Przemysł lotniczy
• Medycyna

8. Laminated Object Manufacturing (LOM)

• Początki tej technologii sięgają 1991 roku i prac firmy Helisys, ale sama technologia została skomercjalizowana przez Mcor Technologies – braci MacCormack.
• LOM polega na układaniu pokrytych materiałem klejowym warstw oraz docinanie ich za pomocą lasera (w większości nowych rozwiązań). 
• Główne cechy: możliwość wykorzystania równych materiałów laminujących – papier, plastik, metal, ceramika itp., wielokolorowość wydruków

Jest to metodologia, która spośród wszystkich profesjonalnych bazuje na najprostszych zasadach, co czyni z niej jedną z najtańszych i najszybszych do wdrożenia metod. Jednocześnie przez swoja uniwersalność daje możliwość wykonywania modeli podobnych do tych uzyskanych w technologii SLS i SLA. W tym przypadku „rozdzielczość” modelu determinowana jest przez grubość warstwy. Dodatkowym atutem jest możliwość dokładania elementów w czasie procesu – np. układanie wiązek elektrycznych lub sensorów. Wszystko to dzięki obniżonej temperaturze samego procesu. Cechą wyróżniającą LOM jest możliwość używania kilku kolorów w poszczególnych warstwach, co czyni tę metodę idealną przy drukowaniu elementów wizualnych. Niestety bardzo ważnym elementem tej metodologii jest użyty materiał – jego jakość determinuje konieczność post procesingu lub jego brak. Dodatkowo substancje sklejające warstwy wpływają znacząco na walory i czas użytkowania wydruków. 

Najczęściej stosowane w:

• Wzornictwo/design/Architektura
• Przemysł elektroniczny
• Prototypowanie 

9. Binder Jetting (BJ)

• Historia powstania tej technologii sięga roku 1993 i amerykańskiej uczelni technologicznej MIT. Została rozpowszechniona przez firmę Extrude Hone Corporation w 2005 roku.
• Technologia bazuje na sklejaniu sproszkowanego materiału za pomocą substancji wiążącej. Cechą charakterystyczną tej metodologii jest konieczność utwardzania i w późniejszym etapie spiekania wydruku.
• Główne cechy: nawet do 40 kg wydruku na godzinę, minimalizacja wpływu otoczenia na proces (minimalizacja warpingu i skurczu), możliwy druk wielokolorowy.

Źródło: exone.com

W przeciwieństwie do poprzednich technologii ta oparta jest na dozowaniu substancji klejącej na bardzo drobny (0,05 mm) proszek. Dzięki temu „rozdzielczość” wydruków jest bardzo wysoka. Dodatkowo drukowanie odbywa się w temperaturze otoczenia, więc wydruki nie są narażone na deformacje. Elementy wydrukowane potrzebują jednak dwóch dodatkowych procesów, które spowodują uzyskanie finalnego rezultatu- są to utwardzanie i proces spiekania. Zaletą Binder Jetting jest możliwość pracy z różnymi materiałami – takimi jak metal, piasek, ceramika bez wykorzystania podpór oraz z materiałami różnokolorowymi. Metoda ta charakteryzuje się też niebywałą prędkością drukowania, a przez brak wpływu otoczenia na wydruk, w jednej drukarce możemy wyprodukować znacznie większe elementy.

Najczęściej stosowane w:

• Odlewnictwo (formy jak i rdzenie)
• Wzornictwo/architektura
• Prototypowanie wielokolorowe
• Druk z „piasku”
• Medycyna

10. Material Jetting (MJ)

• Początki technologii to środek lat 90. poprzedniego stulecia, kiedy firma SolidScape skomercjalizowała technologię druku 3D poprzez natrysk woskiem.
• Technologia bazuje na natrysku kolejnych warstw materiałem bazowym. 
• Główne cechy: precyzja druku nawet ok 10mic, możliwość stosowania różnych materiałów (kolorów) w tej samej warstwie.

Źródło: hubs.com

Jest jedną z najdroższych metodologii, ale zarazem jedną z najbardziej efektownych i najszybszych przy jednoczesnym utrzymaniu najwyższej możliwej dokładności. Cechą charakterystyczną jest też możliwość drukowania elementów przeźroczystych, co w przypadku innych technologii druku 3D jest niemożliwe. Nie jest to metoda pozbawiona konieczności budowania struktur podporowych, ale poprzez możliwość zastosowania podpór rozpuszczalnych dysponuje możliwością tworzenia elementów o bardzo skomplikowanej geometrii.

Najczęściej stosowane w:

• Medycyna – stomatologia
• Automotive – np. lampy
• Sztuka
• Architektura/wzornictwo
• Jubilerstwo i sztukateria

Mam nadzieje, że ta publikacja da możliwość lepszego rozeznania się w gąszczu technologii, które składają się na większą część świata druku 3D. Jeśli chcecie o coś zapytać – skontaktuj się z nami lub z każdą wspomnianą wyżej firmą.

Kontakt:

LinkedIn: Tomasz Garniec

m. +48 886 618 588

e-mail: tg@omni3d.com

Artykuł Jak dobrać technologię druku 3D do swojej aplikacji – poradnik pochodzi z serwisu Omni3D.

Ekosystemem to zbiór czynników materialnych i niematerialnych, które współdziałając ze sobą w harmonii, optymalizują działanie całości. W przemysłowym druku 3D ekosystem determinuje optymalne wykorzystanie potencjału. Jego składnikami są nie tylko elementy hardwarowe, ale też wiedza, przygotowanie procesowe, przygotowanie i obróbka post procesowa itd. Im bardziej oddalamy się od „prototypowania” tym zwiększa się znaczenie innych elementów całości procesu. Obecnie największym wyzwanie całej branży jest takie ustabilizowanie ekosystemu, żeby ten mógł zaspokoić potrzeby jak największej liczby przemysłowych użytkowników i jednocześnie zagospodarować możliwe dużo aspektów jego pracy. Poniżej skupię się na określeniu i opisie podstawowych składowych nowoczesnego ekosystemu przemysłowego druku 3D.

Kolektor i mocowanie przekładni kierowniczej wydrukowane na drukarce Omni3D i zainstalowane w samochodzie wyścigowym.

Edukacja materiałowa i sprzętowa jest kluczowa, aby zrobić kolejny krok

U podstaw teorii pracy z profesjonalnymi drukarkami 3D stoi edukacja. Co więcej, nie wystarczy sama wiedza o drukarce, jej konstrukcji, czy oprogramowaniu – wchodząc w świat przemysłowego druku 3D, znaczenia nabiera wiedza o materiale, z którym będziemy pracować. Bez kierunkowych studiów ciężko jest zdobyć kompletną wiedzę, a nawet czasami i one nie wystarczają do osiągnięcia wystarczających kwalifikacji, aby drukować bez przeszkód z wszystkich materiałów. Dlatego właśnie w świecie druku 3D tak ważną funkcję pełnią firmy, które prowadzą usługę druku 3D i doradzają technologicznie. To tam rozwój wiedzy jest najszybszy oraz łatwy do skondensowania w formę akceptowalną dla użytkowników. Pojęcia skurczu, przylegania warstw, warpingu, wypełnienia, wysokości warstwy, oozingu, raftu, seamu i wielu innych też związanych z procesem projektowania, są elementami, które każdy użytkownik powinien przyswoić. Musi poznać ich właściwości i zmienność parametrową, która uzależniona jest od wielkości, geometrii, materiału i innych składowych procesu druku 3D. Im większą wiedzą dysponuje użytkownik druku 3D, tym sprawniej może poruszać się w aspektach technologicznych i tym bardziej optymalizować, czy wręcz maksymalizować wykorzystanie drukarek 3D.

Projektowanie pod druk 3D – inny wymiar, inne spojrzenie 

Kolejnym nieodzownym elementem ekosystemu i kontynuacją edukacji 3D jest inne spojrzenie na właściwe przygotowanie modelu i jego odpowiednie zaprojektowanie. W tej kwestii istnieje pewien dysonans pomiędzy oczekiwaniami i realiami produkcyjnymi. Jak każda technologia druk 3D posiada obecnie pewne ograniczenia, które czasami wpływają na oczekiwane rezultaty. Pogodzenie każdego punktu składowego nie jest możliwe, jednak użytkownik, który dysponuje wiedzą o materiale i urządzeniu, których będzie używał, jest w stanie tak ustawić parametry modelu, aby zoptymalizować go pod każdym względem. Co więcej, druk 3D daje wspaniałą możliwość wykonania elementu zgodnie z wymaganiami – właściwą odpornością, jakością powierzchni i szybkością wytworzenia – wszystko to jest możliwe, zachowując balans pomiędzy oczekiwaniami lub wybierając ten element, który jest kluczowy i znacznie podnosząc jego właściwości w tym właśnie aspekcie. Cechy użytkowe są jednymi z pierwszych i podstawowych kwestii, o które każdy sprzedawca powinien zapytać przyszłego użytkownika. One determinują: wiedzę, którą powinien posiąść, urządzenie, które powinien obsługiwać i sposób użytkowania modelu po jego wydrukowaniu.

Materiał – klucz do sukcesu w świecie druku 3D

W obecnym świecie istnieją setki, jeśli nie tysiące materiałów do druku 3D. Każdy z nich posiada inne właściwości zarówno produkcyjne, jak i determinujące ich ostateczne wykorzystanie. Producenci chwalą się blendami, które wpływają na łatwość drukowania oraz nadają danemu materiałowi określonych, unikatowych parametrów takich jak np. niepalność. Dobór właściwego materiału powinien stanowić podstawę wdrożenia druku 3D – należy jednak pamiętać, że ustalenie nawet idealnego, nie zapewni stabilności i powtarzalności procesu na poziomie 100%. Dlatego tak ważne jest to, że poza dobraniem wszystkich parametrów tworzywa – konieczne jest także ustawienie procedur wewnętrznych, aby dany materiał utrzymał swoje pierwotne właściwości jak najdłużej. Wielokrotnie zdarza się, że użytkownicy nie potrafią powtórzyć udanego już wcześniej procesu – ze względu na złe magazynowanie materiału lub zmianę jego parametrów przez producenta. W tym aspekcie każdy nawet najmniejszy parametr może mieć znaczenie – bo determinuje wtórną analizę – składu, właściwości i możliwości urządzenia. Producenci coraz częściej zwracają także uwagę na regularność materiału, który jest procesowany na ich urządzeniach. Brendowanie, profilowanie materiałów, czy zamykanie systemów jest tylko jednym z aspektów. Inny trend to rozwój rynku urządzeń wyposażonych w komory suszenia (klimatyczne) lub sam rozwój urządzeń zewnętrznych, które spowalniają proces degradacji materiału – zapewniając większe prawdopodobieństwo, że dany wydruk wyjdzie po raz kolejny i kolejny.

Drukarka 3D – dopasowana do danej aplikacji

Drukarka desktopowa zamknięta, otwarta, drukarka profesjonalna, drukarka inżynieryjna, drukarka przemysłowa, każda z nich posiada ograniczenia. Nie ma sprzętu, który zaspokoiłby potrzeby każdego użytkownika i każdej aplikacji. Wybór tego właściwego powinien być determinowany aplikacją i poziomem wiedzy przyszłych użytkowników. Celem budowy przemysłowego systemu druku 3D powinna być zawsze optymalizacja jego działania – pod względem produkcyjnym i kosztowym, jak i ryzyka inwestycyjnego. Trzeba pamiętać też, że w przypadku druku 3D, który nadal jest technologią przyszłości i który rozwija się ciągle i dostosowuje do potrzeb coraz to bardziej wymagających klientów, inwestowanie „na przyszłość” nie powinno być kluczowym elementem – bo jutro będzie coś nowego. Z każdą nową instalacją, każdą nową aplikacją, często wydrukiem i nowym materiałem, użytkownicy przełamują małe bariery, które pchają świat addytywny do przodu, zmieniając go w stosunku do dnia poprzedniego.

Wydrukowane i gotowe do użycia

W świecie użytkowników drukarek 3D ugruntowało się postrzeganie procesu druku, jako czegoś, co odpowiada realiom związanym z samym drukiem i procesem suszenia wydruków. Jest to jednak pojęcie dużo bardziej złożone, które w przemysłowym druku 3D staje się coraz to bardziej istotnym składnikiem. Bardzo często wydrukowany element, musi przejść kolejne procesy, które będą determinować jego finalne wykorzystanie. Od wspomnianego już „odpowiedniego” stygnięcia, poprzez eliminację podpór, czyszczenie wydruku, coating, malowanie, utwardzanie, czy wypalanie. Każdy wspomniany powyżej element jest wypadkową użytego materiału, zaprojektowanego modelu, drukarki oraz rodzaju aplikacji, w której chcemy dany model zastosować. Dokładanie kolejnych post-procesowych elementów znacznie zwiększa możliwości i zakres aplikacji, w których dane elementy mogą być wykorzystane. Przy tym należy też wspomnieć, że jednocześnie poziom wiedzy materiałowej i hardwarowej musi wzrastać, aby móc zoptymalizować całość szerokiego ekosystemu.

Test finalny – kwalifikacja wyrobu

Ekosystem spełnia dodatkową funkcję, która dla wielu producentów przemysłowych jest kluczowym elementem nowoczesnej produkcji. Ekosystem – określa i opisuje proces i na każdym jego etapie optymalizuje produkt. Rezultatem tego jest otrzymanie wydruku/ produktu o parametrach zgodnych z założeniami – czyli daje możliwość ujednolicenia produktu pod względem jakościowym. Dobrze skomponowany ekosystem może dać pewność bezpiecznego użytkowania finalnego wydruku – a co za tym idzie certyfikowania całego procesu wytwórczego.

Prototyp lampy do nowego modelu samochodu sportowego firmy Arrinera S.A. – wydrukowany na drukarce Omni3D.

Zakłócenia pracy ekosystemu – droga do innowacyjności czy porażki?

Jak każda nowoczesna technologia, rozwijająca się każdego dnia, potrzebuje nowego, świeżego spojrzenia na każdy nowy element. W druku 3D docenia się innowatorów i ryzykantów, którzy cały czas przekraczają granicę. W ujęciu przemysłowym jest to element mogący prowadzić do porażki. Zasadnym jest więc pytanie – jak ekosystem powinien funkcjonować w realiach przemysłowych. Pewne jest to, że każde rozszerzenie ekosystemu, każda nowa próba powinna być zapoczątkowaniem procesu, który zawierałby analizę materiału, urządzenia i koniecznych działań post-procesowych, ale też analizę ryzyka, które takie wyjście – poza określony i sprawdzony grunt – może przynieść. W każdym przypadku odpowiedź może być inna, co nie oznacza, że nie można tego zrobić. Trzeba to po prostu robić w ramach ściśle określonego procesu.

Ekosystem przemysłowego druku 3D ma znacznie większy potencjał niż mogłoby się wydawać jeszcze kilka lat temu. Wraz ze wzrostem wiedzy, rozwojem urządzeń i materiałów coraz więcej producentów skłania się do wdrażania druku 3D, który oznacza nie tylko sprzedaż drukarki – ale implementację 3D – czyli Ekosystemu Przemysłowego Druku 3D.

W Omni3D od początku pielęgnujemy kompleksowość usług, stawiając na pierwszym miejscu utrzymanie właściwego sposobu implementacji druku 3D. Wieloletnie doświadczenie uzyskane poprzez współpracę z największymi firmami na całym świecie sprawiło, że proces ten jest dopracowany i gwarantuje bezproblemowe wejście w świat przemysłowego druku 3D. 

Zapewniamy:

• Wielowymiarowy audyt przedwrdożeniowy.
• Dobór właściwej drukarki – do zadanej aplikacji.
• Pomoc w ustaleniu wewnętrznych procesów.
• Dobór właściwych elementów ekostystemu produktowego – od drukarek, przez filamenty, suszarki do filamentów, myjki, czy szafy klimatyczne.
• Support technologiczny.
• Support serwisowy.
• Cykl szkoleń mających na celu ciągłe podnoszenie kwalifikacji użytkowników.

LinkedIn: Tomasz Garniec

m. +48 886 618 588

e-mail: tg@omni3d.com

Artykuł Ekosystem przemysłowego druku 3D – czym jest? pochodzi z serwisu Omni3D.

Wydruk referencyjny to popularna metoda weryfikacji jakości drukarki 3D przed jej nabyciem. Klient na własnym modelu może się przekonać czy oferowane przez producenta właściwości druku mają swoje faktyczne potwierdzenie.

Dla kogo jest on skierowany?

Polecamy wykonanie wydruku wszystkim klientom chcącym przetestować drukarkę 3D przed jej zakupem, porównać jakość druku z innymi wydrukami 3D, czy zweryfikować wydruk 3D z jego autentycznym odpowiednikiem.

Korzyści druku referencyjnego

Realizacja konkretnego wydruku pozwala określić potrzebny czas i koszt jego wytworzenia, co pomoże oszacować wskaźnik zwrotu z inwestycji. Ułatwia to podjęcie decyzji, co do zakupu drukarki 3D.  

Na podstawie referencyjnego modelu klient jest w stanie zweryfikować czy element charakteryzuje się odpowiednią dokładnością wymiarową i wytrzymałościową. Może także sprawdzić ergonomię modelu i przekonać się, czy wydrukowany element jest identyczny z rzeczywistym. 

W sytuacji, gdy klient nie jest pewny, co do wyboru technologii wytwarzania elementów dla potrzeb swojego biznesu, próbny wydruk umożliwia porównanie wyrobów otrzymanych różnymi metodami oraz ich przetestowanie.

Druk referencyjny w Omni3D

Dzięki wykonaniu druku referencyjnego w Omni3D klient ma możliwości porównania zależności jakości i czasu druku względem różnych ustawień głowic np. 0.4 mm vs 0.8 mm.

Możliwość wydrukowania tego samego modelu z różnych filamentów pozwala pokazać różnice we właściwościach materiałów tj. wytrzymałość, wykończenie, elastyczność czy odporność temperaturowa. Filamenty takie jak: CF PA-12, TPU, PEKK, PPS czy PLA znacznie różnią się właściwościami, dzięki temu możemy dopasować wydruki do różnorodnych potrzeb. Technolog druku 3D znając wymagania klienta, dobierze odpowiedni filament i parametry druku. Otrzymując gotowy wydruk 3D, klient może go przetestować, dzięki czemu łatwiej podejmie decyzje o zakupie maszyny.

Ustawianie różnych parametrów druku daje możliwość pokazania możliwości slicera Omni3D. Na konkretnym przykładzie można zaprezentować zdolność drukarki do łączenia mostów lub drukowania nawisów oraz wykończenia powierzchni. Bardzo szybko możemy pokazać kilka iteracji, czyli wykonać modele przy różnych ustawieniach parametrów wydruku, dzięki czemu możemy zobrazować, że użytkownik drukarki ma wpływ na szybkość druku, jego wagę, jakość i wytrzymałość, a co za tym idzie na koszt jego wytworzenia.

Jeżeli zastanawiasz się nad wdrożeniem technologii druku 3D w swojej firmie – napisz do nas – nasi eksperci chętnie podzielą się swoją wiedzą i doradzą w doborze odpowiedniego rozwiązania.

Artykuł Druk referencyjny – czym jest i kiedy się go wykorzystuje? pochodzi z serwisu Omni3D.

Każdy nowo powstający budynek lub inne dzieło architektoniczne wymaga dużego nakładu pracy wstępnej. Projektowanie zaczyna się zazwyczaj na kartce, przechodząc etapy od rysowania pierwszych koncepcji do projektowania określonych funkcjonalności i rozwiązań. Coraz częściej pracom tym towarzyszą drukarki 3D, które wizualizują projekt w sposób niedostępny wcześniej. Nowoczesne drukarki mające dokładności rzędu 50 mikronów, swobodnie radzą sobie z nawet najmniejszymi detalami zadanej koncepcji. Dodatkowo druk 3D daje na tym etapie możliwość swobodnej manipulacji zaprojektowanymi elementami konstrukcji oraz szeroko rozumianym wyposażeniem. Modele przyszłych rozwiązań coraz częściej stają się ostatecznym testem koncepcji, wprowadzanym do procesu tuż przed finalnym projektem. Wszystko to, aby zobaczyć obiekty w skali, sprawdzić nasłonecznienie, ustawienie elementów, funkcjonalność i inne parametry przyszłego rozwiązania.

Druk 3D – zobacz swoje przyszłe wnętrze w inny sposób

Projektowanie wnętrz było i jest jednym z kluczowych elementów determinujących sukces danej inwestycji. Drukarki 3D dzięki swoim funkcjonalnościom potrafią dać możliwość zabawy rozstawieniem licznych elementów. Wygląd finalny wnętrza może być wyrażony w skali, która uwiarygodni koncepcję lub pozwoli dopracować każdy element pod wymagania danego użytkownika. Obraz komputerowy nie zawsze daje taką możliwość i tak szeroki pogląd całości. Druk wyposażenia wnętrza (jako pojedynczych ruchomych elementów), możliwość wprowadzenia zmiennych (czyli np. modelu człowieka), wraz z możliwością swobodnego przemieszczania elementów daje architektom nowe możliwości, a zarazem określa nowy poziom współpracy między wykonawcą a przyszłym użytkownikiem. Drukowanie 3D powoduje, że wszystkie niejasności zostają zwizualizowane i wyjaśnione już na etapie koncepcji, minimalizując ryzyko ewentualnych błędów.

Inny wymiar wnętrz – rozwiązania spersonalizowane dzięki technologii przyrostowej

Jeszcze kilka lat temu budownictwo opierało się na prostych zasadach. Deweloperzy budowali budynki zbieżne koncepcyjnie. Takim przykładem mogą być bloki z wielkiej płyty w Europie centralnej i wschodniej oraz wielkopowierzchniowe budynki firmowe. Dzisiaj zmienia się to drastycznie, zabudowa mieszkaniowa jest niższa, a biurowce i hotele wysokie. W coraz to bardziej spersonalizowanym świecie indywidualne podejście do projektów jest wymogiem. W tym indywidualnym podejściu druk 3D daje możliwość przekroczenia kolejnych granic. Nawet najbardziej skomplikowane kształtem koncepcje wyposażenia są do zrobienia. To dotyczy nie tylko wyposażenia ruchomego, ale też aranżacji ścian, czy sufitów. Druk 3D daje możliwość spersonalizowania każdego elementu tak, aby dopasować go do gustów przyszłych użytkowników. Dzięki technologii przyrostowej każdy może mieć coś unikatowego we własnym otoczeniu.

Druk 3D całego domu – to już się dzieje – a co będzie w przyszłości

Druk 3D wkracza z impetem w świat architektury i budownictwa. Obecnie znane są sytuacje, w których drukowane są całe domy. Co więcej, wraz z każdym wydrukowanym budynkiem znajdujemy więcej argumentów, które przemawiają za szerszym wykorzystaniem tej technologii: koszt drukowania budynku, jego zalety izolacyjne, możliwość wykorzystania lokalnych zasobów, indywidualne podejście do kształtów i wielkości. Technologia konstrukcyjna oparta na druku 3D jest na tyle obiecującą i prosta, że rozważa się jej wykorzystanie w budowie baz na Marsie, z wykorzystaniem lokalnych zasobów i robotów, które mogłyby zacząć budowę bez obecności człowieka. To wszystko pokazuje potencjał, który drzemie w druku 3D i wskazuje ścieżkę do wykorzystania. 

Z kosmosu ponownie na ziemie – druk 3D w codziennej pracy już teraz

Rozważając niezliczone koncepcje przyszłych możliwości druku 3D, nie sposób wrócić do codziennych spraw, w których druk 3D może nam pomóc już teraz. Druk modeli, skalowanie elementów wyposażenia, indywidualne koncepcje mebli, urządzeń, wzornictwo użytkowe, architektoniczne, ale też narzędzia pomocne w trakcie budowy, części zamienne do urządzeń – wszystkie te elementy już teraz mogą i w wielu przypadkach są wykorzystywane. Można śmiało powiedzieć, że drukarki 3D wtargnęły na salony branży budowlanej i architektonicznej z impetem, który jest nieporównywalny do innych aspektów. Tak szerokiego wykorzystania nikt się nie spodziewał – a do zagospodarowania jest jeszcze więcej. Potencjał jaki drzemie w technologii przyrostowej, jest niemierzalny i trudno powiedzieć w jakim tempie i w którym kierunku będzie się rozwijał.

Chcesz wiedzieć więcej: Przejdź do karty sektorowej – architektura, design… lub skontaktuj się z nami i poznaj możliwości drukarek 3D.

Kontakt:

LinkedIn: Tomasz Garniec

m. +48 886 618 588

e-mail: tg@omni3d.com

Artykuł Zastosowanie druku 3D w architekturze i nowoczesnym budownictwie pochodzi z serwisu Omni3D.

Drukarka 3D w warunkach szkolnych to zupełnie nowe narzędzie, posiadające ogromny potencjał. Jednak aby sprawdziło się w praktyce, wymaga dodatkowych materiałów, przeszkolenia nauczycieli oraz wspierania na bieżąco przy rozwiązywaniu problemów technologicznych i sprzętowych.

To wszystko oferujemy w Omni3D. Jako producent drukarek OmniSTART i Omni200, oprócz sprzedaży drukarek 3D i szerokiej gamy filamentów oferujemy usługi druku 3D oraz kompleksowe usługi serwisowe i szkoleniowe z drukowania 3D w technologii FDM. 

Jeżeli chcesz zacząć korzystać z jednej z naszych drukarek z programu Laboratoria Przyszłości, koniecznie zapoznaj się z tekstem poniżej.

->Zapisz się na bezpłatny webinar<-

Co wyróżnia drukarki Omni3D?

1. DUŻA POWIERZCHNIA DRUKU I SYSTEM AKTYWNYCH FILTRÓW HEPA

Powierzchnia 200x200x150mm w OmniSTART i 200x200x200mm w Omni200 dają możliwość wydrukowania dużych elementów i modeli, które pokażą szczegóły w znacznie większej skali, a uczniom przyniosą możliwość lepszego poznania zagadnienia. Ponadto opcjonalny, aktywny filtr HEPA zabezpieczy użytkowników przed oparami, które wydostają się w czasie drukowania.

2. STABILNA, ZAMKNIĘTA KONSTRUKCJA

Stalowa konstrukcja wpływa na jakość wydruku. Dodatkowo ułatwia ona utrzymanie stabilnej temperatury wewnątrz urządzenia. Zapewnia to łatwiejszą kontrolę nad procesem drukowania, co przekłada się na lepszą jakość wydruków. Zabudowana drukarka jest również bezpieczniejsza dla uczniów – należy zwrócić uwagę, że głowica może rozgrzać się nawet do 260 °C. Dodatkowo jej bardzo ciche działanie w tle nie zakłóci prowadzenie zajęć.

3. AUTOMATYCZNY SYSTEM KALIBRACJI STOŁU

System automatycznego poziomowania ułatwia pracę początkującemu nauczycielowi. Sprawia, że praca z drukarką jest prosta, szybka i bardzo intuicyjna.

4. WZNAWIANIE WYDRUKU PO ZANIKU ZASILANIA

Drukarka wznowi drukowanie po pauzowaniu lub zaniku zasilania. Nauczyciel w każdym momencie ma możliwość kontynuowania pokazu.

5. GWARANCJA DZIAŁANIA

Niezawodność sprzętu, ale również fakt, że w sytuacjach problemowych wiadomo do kogo się zwrócić, to ważny aspekt w kontekście pomocy szkolnych. Omni3D wystawiając 3-letnią gwarancję do każdej drukarki, przekazuje użytkownikom informację, gdzie mogą dzwonić lub pisać, gdy pojawią się jakieś kłopoty z maszyną.

Przeszkolony nauczyciel – ciekawsze lekcje

Za wykorzystanie drukarki w trakcie lekcji odpowiada nauczyciel. To on musi zrozumieć cały proces i potrafić rozwiązać pojawiające się problemy. Początkujący użytkownik zawsze powinien zostać przeszkolony i właśnie dlatego Omni3D we współpracy z Nową Erą organizuje webinaria i szkolenia, po których ukończeniu nikt nie powinien mieć obiekcji co do korzystania ze sprzętu. Dodatkowo publikujemy filmiki instruktażowe, które odpowiadają na najczęściej pojawiające się pytania. Po ukończonym szkoleniu każdy uczestnik otrzymuje imienny certyfikat. 

Doświadczeni technolodzy z Omni3D od lat prowadzą tego typu warsztaty, na których przekazują wypracowane wskazówki dotyczące procesu druku. Od 9 lat rozpowszechniają technologię druku 3D w Polsce i za granicą, dzięki czemu wdrażamy już druk 3D w fabrykach, na liniach produkcyjnych oraz małych biznesach, a obecnie rozszerzamy działalność o sektor edukacyjny. Zdobyte przez ten czas doświadczenie oraz szerokie know-how z innych rynków jest atutem naszych prelegentów. Wiedza przekazywana jest w sposób praktyczny, bezpośrednio przy maszynie.

Biblioteka modeli 3D

Jak wykorzystać drukarkę 3D podczas lekcji? W tym temacie również służymy pomocą. Przy pomocy drukarki 3D można wydrukować model komórki zwierzęcej lub roślinnej
i pokazać je uczniom. Możliwy jest również druk modeli kości, czy nawet całego szkieletu w rzeczywistych rozmiarach. Na matematyce można stworzyć bryły przestrzenne, których wyobrażenie w rzeczywistości budzi problemy np. dwudziestościan foremny. Teraz wystarczy dać model do ręki dziecka. Na geografii przyda się topograficzna mapa Europy, a na historii model Koloseum.

Można wymieniać tak dalej, ponieważ wykorzystanie drukarki 3D do organizacji zajęć jest wielorakie i twórcze. Jednocześnie jednak na początku może być sporym przedsięwzięciem. My w tym pomagamy. W Strefie dydaktycznej, którą możesz zakupić razem z drukarką bądź osobno w naszym sklepie online, znajdziesz gotowe modele do druku podzielone na poszczególne przedmioty. Gdy ta baza się wyczerpie, w dalszej kolejności zapraszamy do przeszukania internetowych bibliotek 3D. Wiele modeli jest dostępnych bezpłatnie do pobrania, a za bardziej skomplikowane trzeba uiścić jednorazową opłatę.

Dzięki tym wszystkim działaniom chcemy pokazać „szkołom”, że technologie ułatwiają zdobywanie wiedzy i zwiększają zaangażowanie uczniów, sprawiając, że nauka staje się niezapomnianą przygodą. My zapraszamy do rozpoczęcia SWOJEJ przygody z technologią 3D. 

Już 14 września dołącz do bezpłatnego webinaru z Nową Erą i Omni3D i postaw swoje pierwsze kroki z drukiem 3D!

-> ZAPISZ SIĘ <-

Artykuł Drukarka 3D w szkole – bo nauka ma być nowoczesna, fascynująca i po prostu… fajna! pochodzi z serwisu Omni3D.