Nous avons une activité de réparation de moteurs électriques. Nous avons un ensemble de machines qui permettent de réaliser les différentes étapes du cycle de réparation de moteurs électriques d’une puissance maximum de 600 kW :

• Diagnostic des défaillances
• Démontage et expertise
• Débobinage
• Rebobinage
• Etuvage
• Remontage et passage au banc d’essai

Défi

Les équipes de John Cockerill Services ont dû intervenir sur un moteur de 200 kW pour l’industrie sidérurgique. Lors de la livraison du moteur en nos locaux, il n’y avait plus le couvercle de la boîte à borne. Nos collaborateurs ont contacté le secteur fabrication additive chez nous avons de concevoir à partir de la partie inférieure, un couvercle pour protéger les bornes du moteur.

L’application

L’équipe a conçu la partie supérieure du couvercle, dont le prototype a été imprimé en PLA. Le temps de conception, modifications comprises, a été de 10 heures et le temps d’impression seul a été de 33 heures. Après d’autres modifications de la conception, JSC a imprimé la pièce finale en ABS ESD, ce qui a pris 145 heures. Toutes les impressions ont été réalisées sur l’imprimante Omni 500 LITE.

La solution

Cette solution était parfait pour cette utilisation pour plusieurs raisons:

• Le délai de réalisation,
• Pièce unitaire, faire un capot en injection aurait un coût beaucoup plus important et le délai de réalisation serait plus long aussi,
• La solution ABS ESD convient très bien à notre utilisation les dimensions du couvercles importante 410 x 480 x 120 mm.

Effet

L’impression a connu un grand succès, c’est pourquoi JSC a également mis en œuvre cette solution pour d’autres couvercles de différentes tailles.

Artykuł Grand couvercle de boîte pour un moteur de 200 kW pochodzi z serwisu Omni3D.

“Chez Kimya, nous sommes fiers de notre collaboration avec Omni3D, qui permet d’imprimer facilement des pièces industrielles de grande qualité et de grande taille en utilisant la gamme technique de filaments de Kimya. C’est en combinant nos deux expertises, la technologie des imprimantes Omni et le développement des matériaux Kimya, que nous sommes en mesure de faire de la fabrication de pièces fonctionnelles et fiables un succès.” – Benoit Stoeux, Directeur Général.

L’ABS Carbon est un matériau composite qui combine les avantages de l’ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène) et de la fibre de carbone. L’ABS est un copolymère thermoplastique qui présente une combinaison unique de solidité, de ductilité et de résistance à la chaleur, ainsi qu’une excellente usinabilité. Par rapport aux fibres métalliques, les fibres de carbone n’augmentent pas sensiblement le poids du produit final. La combinaison de ces deux matériaux permet d’obtenir un composite aux propriétés exceptionnelles sous la forme d’ABS Carbon.

L’une des caractéristiques les plus importantes du filament de carbone ABS réside dans ses propriétés mécaniques. L’ajout de fibres de carbone le rend idéal pour l’impression de pièces nécessitant une résistance et une rigidité élevées. Cela fait du filament ABS Carbon le matériau idéal pour la production d’outillages, de fixations et d’autres supports qui assurent la continuité de la maintenance d’une entreprise.

Supports de pieds de table

Un autre avantage du filament ABS Carbon est sa faible densité. Par conséquent, les composants imprimés à partir d’ABS Carbon sont idéaux pour les applications où le faible poids est un facteur clé. L’utilisation de composants en plastique permet d’utiliser, par exemple, des moteurs moins puissants, ce qui réduit le coût du projet. La faible densité du matériau se traduit également par des économies d’énergie et une réduction de l’usure des équipements.

Il se caractérise également par une excellente qualité de surface. Les pièces imprimées avec ce produit présentent une surface lisse et esthétique, qui ne nécessite pas de traitement supplémentaire.

Remplacement rapide des mâchoires d’un étau

L’utilisation du filament ABS Carbon dans l’impression 3D ouvre un large éventail de possibilités de conception et de production. Grâce à ses propriétés uniques, il est possible de créer des pièces durables et légères aux formes complexes.

“KIMYA, en tant que fabricant de filaments, me permet de relever des défis qui étaient auparavant hors de ma portée. En combinaison avec les machines de grande taille d’Omni3D, je peux m’aventurer dans le monde de la fabrication additive à grande échelle”. – Wojciech Wiśniewski, ingénieur en impression 3D chez Omni3D.

Grâce à la combinaison d’imprimantes 3D avancées et de filaments innovants, les utilisateurs bénéficient d’une plus grande liberté pour concevoir et produire des pièces de haute qualité. Associé à la précision des imprimantes Omni3D, le filament ABS Carbon devient indispensable.

Les imprimantes 3D Omni3D et les filaments Kimya sont disponibles dans notre boutique en ligne ou chez ERM Fab&Test, distributeur officiel.

Artykuł Une nouvelle étape dans l’impression 3D innovante, grâce à la collaboration de Kimya et Omni3D pochodzi z serwisu Omni3D.

„Nous vivons avec notre temps. L’évolution constante de la technologie impose un rythme rapide, auquel nous, les concepteurs d’Omni3D, répondons de manière dynamique. Nous redéfinissons nos produits pour répondre aux attentes d’un monde en mutation. En outre, nous nous attachons non seulement à améliorer les performances des machines, mais aussi leur confort d’utilisation.” – Radosław Krupka, Concepteur chez Omni3D

Nous avons également décidé de changer le nom de nos imprimantes. D’une part, cela permettra de distinguer les anciens appareils de ceux produits dans la nouvelle édition, et d’autre part, cela aura un effet positif sur la cohérence de leur image et la reconnaissance de la marque.

„Le problème auquel nous sommes confrontés aujourd’hui est la reconnaissance de la marque sur le marché mondial. Nous tenons notre promesse de proposer des solutions de pointe, mais nous ne sommes toujours pas reconnus par un public plus large. Outre les outils de marketing que nous avons commencé à utiliser régulièrement pour accroître la notoriété de la marque, il est également nécessaire de mettre sur un pied d’égalité les noms de marques et de produits. Nous voulons regrouper les produits industriels, qu’ils soient actuels ou nouveaux. Tout en introduisant de nouvelles lignes de produits pour le secteur de l’éducation qui sont moins exigeants que les produits de qualité industrielle. Tous les produits doivent porter la marque OMNI3D.” – nous dit Paweł Robak, CEO Omni3D

Nous présentons ci-dessous les modifications apportées aux imprimantes industrielles Omni3D.

Omni3D Factory 2.0 – rencontrez Omni NOVA

Factory 2.0 est notre premier modèle d’imprimante 3D industrielle, créé en 2016. Depuis, l’imprimante a subi une modification, mais sa dernière version, c’est-à-dire Omni NOVA, est quasiment une nouvelle machine, basée sur les dernières solutions techniques.

• Construction extérieure – l’imprimante a été profondément modifiée et ressemble visuellement à Factory 2.0 NET.
• Électronique – la version précédente de l’imprimante fonctionnait avec des composants électroniques connus depuis de nombreuses années. Cependant, nous avons rencontré récemment des difficultés pour assurer la continuité de l’approvisionnement. Afin de minimiser les risques éventuels et de garantir l’approvisionnement de ces dispositifs à l’avenir, l’électronique a été modifiée pour être similaire au reste de l’équipement. Cependant, ce changement n’est pas seulement une question de sécurité. L’électronique de la version précédente ne nous permettait plus de poursuivre le développement. D’un point de vue technique, l’utilisation de nouveaux composants électroniques garantit le progrès continu du produit. Au niveau actuel, la machine offre une meilleure qualité avec des performances accrues.
• Plateau et axes – la version précédente, conçue en 2016, avec des changements mineurs, a été utilisée dans ces imprimantes jusqu’en 2022. Nous avons maintenant décidé d’optimiser l’ensemble du système et d’introduire un chauffage à deux zones, ce qui se traduit directement par une augmentation de l’efficacité et minimise le risque de phénomènes indésirables.

„Cette uniformisation et ces évolutions de la gamme et de la marque s’inscrivent dans ce qui a bâti notre confiance en Omni3D : concevoir et construire des imprimantes fiables, durables et qui offrent une qualité d’impression toujours meilleure. Connaissant les retours extrêmement positifs de nos clients utilisateurs de machines Omni3d, j’ai hâte de découvrir les performances de cette nouvelle gamme.” – Cyril Liotard, Owner of ERM Automatismes (Omni3D Revendeur Français)

Omni3D Factory 2.0 NET – désormais Omni TECH

C’est l’appareil que nous avons le plus modifié depuis le début de sa production, en le portant à un niveau technologique supérieur pour répondre aux besoins des utilisateurs. 

• Plateau – grâce à l’utilisation d’un système de chauffage à deux zones, le plateau est chauffé de manière homogène sur toute sa surface. Cela augmente l’adhérence, ce qui se traduit par une meilleure reproduction de la géométrie du modèle et une minimisation des phénomènes tels que le rétrécissement du matériau. Avec le nouveau verre plus épais, il est possible d’imprimer des pièces de grande taille et d’obtenir une meilleure adhérence. Cela a permis d’augmenter considérablement la sécurité et la prévisibilité de l’impression.
• Système de nettoyage de la tête – en plus d’un contenant plus grand, utilisation de brosses sur deux niveaux permet de nettoyer les deux têtes en toute sécurité.
• Electrics – la nouvelle fonctionnalité du plateau entraîne un changement du système électrique, qui sera encore plus sûr et plus stable.
• Optimisation de l’axe X – le guide de l’axe X a été rigidifié, ce qui augmente sa stabilité, réduit l’effet „ghosting” et améliore la qualité des impressions finales.
• Détection intégrée à l’extrudeur – le nouveau système réduit au minimum les défaillances de la tête d’impression et rend la machine résistante aux éventuelles erreurs de l’utilisateur en limitant, par exemple, la température maximale à laquelle la tête d’impression peut être chauffée.
• Amélioration de l’isolation thermique de la chambre d’impression – l’amélioration de l’isolation thermique entre la chambre de fabrication et l’électronique permet un meilleur équilibre des températures, réduit le temps de chauffage de la chambre de fabrication et permet un refroidissement plus efficace de l’électronique de l’imprimante. Combiné au mode de chauffage de la chambre qui maintient une température constante, il permet de réduire la consommation d’énergie et d’augmenter la durée de vie du chauffage lui-même.
• Impression via USB – intégration complète des ports USB et SD pour améliorer la fonctionnalité et le confort d’utilisation de la machine.

Omni500 LITE – Omni LITE à partir de maintenant

L’Omni LITE est l’imprimante qui a subi le moins de modifications. Cependant, du point de vue de la qualité d’impression, ces changements sont importants pour l’utilisateur et ses impressions finales. 

• Plateau – la machine a été équipée d’un nouveau verre plus épais. Cela minimise le risque de rétrécissement du matériau tout en améliorant l’adhérence. La conception générale permet d’imprimer des pièces de grande taille sur la table sans perdre leur géométrie. Nous avons également introduit un chauffage à deux zones, ce qui se traduit directement par une efficacité accrue et une réduction du risque d’effets indésirables.
• Omni3D Air Circulation – notre propre système de circulation d’air a été mis en place. La température constante dans tout le volume de la chambre de travail permet d’obtenir une meilleure qualité des pièces imprimées. Par „qualité”, nous entendons une reproduction plus précise de la géométrie, conforme au modèle tridimensionnel. Cela s’applique à l’impression à partir de matériaux présentant un retrait important. Les baisses incontrôlées de la température ambiante entraînent un enroulement, un gonflement, une déviation, etc… des matériaux. En ramenant la température ambiante à la valeur optimale pour le matériau d’impression, les modifications défavorables de la géométrie peuvent être considérablement réduites, voire totalement éliminées.

En choisissant les produits Omni LITE, Omni NOVA, Omni TECH, vous ne choisissez pas seulement une imprimante 3D, vous choisissez un meilleur contrôle sur l’ensemble du processus, en minimisant les risques et les coûts associés à une impression ratée.

Artykuł Omni3D rebranding – Le changement au service de la qualité pochodzi z serwisu Omni3D.

Le but de cette solution était d’introduire un système d’extrusion avec une tête d’impression et un système d’assemblage qui pourrait être utilisé dans le processus d’impression 3D – dans la technologie FDM / FFF. Le système permet un meilleur contrôle de la température du filament fourni et affecte considérablement la qualité (exactitude) du contrôle de la température de la tête d’impression.

La mission principale pour moi, en tant que concepteur de cette solution, était d’améliorer les conditions de travail du système de serrage molette-filament-filament. Ces éléments devaient fonctionner à une température suffisamment basse pour assurer la bonne force de pression du filament dans la tête chauffée. Pour améliorer ces paramètres, nous avons utilisé un système de refroidissement qui reçoit l’énergie thermique du corps de l’extrudeuse, transmet l’énergie par les tuyaux de liquide au refroidisseur, qui „éjecte” l’énergie thermique excédentaire dans l’environnement, et améliore ainsi les conditions de fonctionnement du système mentionné précédemment. Grâce à l’utilisation d’une telle solution, il a également été possible de stabiliser les paramètres de fonctionnement du moteur de l’extrudeuse et il a été possible de renoncer au dissipateur de chaleur de la tête. Dans ce cas, la fonction de dissipateur thermique a été reprise par le corps de l’extrudeuse. Grâce à cela, l’extrudeuse est devenue compacte, tout en permettant d’imprimer pendant de nombreuses heures dans une chambre d’impression chauffée – Piotr Maslej, Senior Constructor and Patent Inventor in Omni3D

L’objectif était donc de concevoir l’extrudeuse de manière à ce qu’il soit possible de refroidir directement l’élément amenant le filament à la tête et le filament lui-même, dans les conditions d’augmentation de la température de la chambre chauffée. En d’autres termes, la tâche de ce système était de réduire autant que possible la température du filament sur le chemin menant à la zone de liquéfaction – de manière à minimiser/éliminer le risque de ramollissement au mauvais stade, c’est-à-dire devant la buse d’impression. Le refroidissement affecte également de manière significative le fonctionnement du moteur pas à pas qui, en abaissant la température, minimise le risque de perte de pas, par exemple.

Le système de refroidissement de la tête offre aux utilisateurs des imprimantes Omni3D la possibilité de maximiser le contrôle du processus d’impression, en contrôlant la quantité et la stabilité du filament alimenté.

Le fonctionnement stable des composants électromécaniques à des températures plus élevées de l’environnement est l’un des principaux défis auxquels sont confrontés les concepteurs des imprimantes 3D actuelles. L’utilisation de ce brevet permet un fonctionnement stable du moteur de l’extrudeuse sans avoir besoin d’utiliser des dissipateurs thermiques pour évacuer la chaleur de son corps. En éliminant les dissipateurs thermiques, le poids de la tête de l’appareil est réduit, ce qui permet d’imprimer avec une plus grande accélération et une vitesse maximale. Une dissipation efficace de la chaleur du corps du moteur pas à pas réduit également le risque de perte de pas, et donc la perte de la position de l’arbre du moteur, qui peut toujours se produire dans les systèmes d’entraînement avec une boucle de rétroaction ouverte. Un autre avantage de la solution décrite est la possibilité de remplacer rapidement la tête d’impression. Le remplacement de la tête est intuitif, rapide et ne nécessite pas de connaissances spécialisées de la part de l’utilisateur de l’imprimante. Le montage de la tête à travers un connecteur à paroi mince empêche la chaleur de pénétrer dans les éléments situés au-dessus du bloc chauffant qui ne doivent pas être chauffés. Par conséquent, la puissance du chauffage est consommée uniquement pour chauffer le bloc chauffant et il n’y a pas de perte d’énergie  – Piotr Nawrocki, Responsable R&D

Une autre solution incluse dans le brevet décrit était le système d’assemblage modulaire de la tête. Il s’agissait de faciliter au maximum le changement des têtes et de minimiser les erreurs qui pourraient affecter l’impression.

Le remplacement des têtes dans Omni3D, conformément au brevet, offre à l’utilisateur une sécurité et, grâce à sa fonctionnalité, une fiabilité et une certitude beaucoup plus grandes que les têtes seront toujours installées correctement. Ceci est nécessaire pour l’utilisation correcte de la double tête d’impression, qui nous permet d’imprimer à partir de 2 types de filaments (base et support) en même temps.

L’utilisation d’un système à double tête détermine et explique donc l’importance de la solution brevetée Omni3D, qui fournit :

• des conditions de base stables et égales
• une basse température constante du filament sur l’élément qui alimente le filament vers la buse et à sa proximité.
• augmente la contrôlabilité du processus, dans lequel les 2 filaments peuvent avoir des paramètres de température de ramollissement différents.
• donne à l’utilisateur un sentiment de contrôle beaucoup plus grand et augmente la stabilité du processus.

De nombreux utilisateurs nous le disent :„Les imprimantes Omni3D sont les seules à donner le sentiment que ce que nous avons conçu sur l’ordinateur sera réellement imprimé, et que chaque paramètre que nous modifions dans le logiciel (slicer) sera visible sur l’impression”. Ce niveau de „sensation” est le plus important pour tous ceux qui connaissent l’impression 3D, car il permet de minimiser les coûts et le temps, et garantit la sécurité et une répétabilité inégalée des impressions.

La solution brevetée Omni3D permet de mieux contrôler la quantité de filament alimenté, et donc d’augmenter la précision des éléments imprimés. Grâce à cette solution, il a été possible de mettre en œuvre des capteurs de contrôle du flux de filament, qui, dans un système continu, comparent la quantité de filament alimentée à celle définie dans le gcode.

L’ensemble de la solution fait que les imprimantes Omni3D sont souvent le choix de ceux qui veulent se doter de la solution finale dès la première impression, et ainsi augmenter leur avantage concurrentiel … en imprimant plus rapidement, de manière plus fiable pense et en minimisant les coûts inutiles dans le même temps.

Pour en savoir plus:

1. Omni3D Cooling System
2. Omni3D Filament Flow Control

Brevet UE / PL : 230139
Brevet américain : US 2019/0184633 A1

* étapes perdues dans l’impression 3D – Le déplacement de la position de la tête ou de la table est le plus souvent causé par l’incapacité à effectuer une rotation par le moteur pas à pas qui entraîne l’axe. Par exemple, en raison d’une collision ou d’une traînée sur l’axe.

Artykuł Solution brevetée Omni3D – US 2019/0184633 Al – 1er brevet aux USA – qui décrit la raison d’être de l’imprimante Omni3D pochodzi z serwisu Omni3D.

Omni3D Head Leveling Control- maintenant sur l’Omni500 LITE

La nouvelle version de l’Omni500 LITE est avant tout un système de mise à niveau de la tête inactive. Dans ce cas, nous avons décidé d’introduire un système qui élève / abaisse l’extrudeur droit. Ce système est déjà connu des imprimantes Factory 2.0 et Factory 2.0 NET, et dans le cas de l’Omni500 LITE il a été simplifié et adapté à l’équipement existant.
L’ajout du système de levage de la tête inactive assure:

• la possibilité de travailler avec des conceptions géométriquement plus complexes. Il n’y a aucun risque d’endommager ou de toucher notre impression 3D par une tête inactive.
• ce système permet également d’automatiser le processus de calibrage des têtes – et se traduit donc directement par la facilité d’utilisation de l’imprimante Omni3D.
• Augmente significativement le niveau de répétabilité des impressions.
  De plus, un avantage supplémentaire est la possibilité d’utiliser un nouveau système de mise à niveau de l’axe Z, qui teste désormais directement la distance entre les têtes et la surface de travail, rendant la mesure plus précise.

NOUVEAU – Plate-forme de construction dans une imprimante 3D – plus de possibilités pour les utilisateurs

En 2022, nous avons également décidé de changer le plateau d’impression – une nouvelle structure en aluminium, fraisée des deux côtés, signifie la plus grande planéité de surface pour les utilisateurs – ce qui pour une imprimante donne une chance d’augmenter le niveau de précision d’impression qui est un élément clé du travail.
Le plateau d’impression en verre a également été modifiée, son montage et le celui de la plateforme elle-même. En conséquence, les utilisateurs de l’Omni500 LITE ont gagné :

• une sécurité d’impression pour les articles de grande taille
• les nouveaux supports du verre protège contre le „flottement de surface” et minimise l’effet des vibrations qui se produisent pendant le processus d’impression.
• le nouveau support de plate-forme compense les effets négatifs de la dilatation thermique – assurant la stabilité de la surface pendant toute la durée de l’impression.

La nouvelle version de l’imprimante Omni500 LITE étend la capacité de gestion de la machine, en ajoutant de nouvelles fonctions prises en charge non seulement par l’écran LCD, mais aussi par un site Web dédié. C’est l’étape suivante pour faciliter le fonctionnement de l’imprimante et ainsi rendre l’impression 3D de plus en plus accessible. L’utilisation de moteurs modernes en combinaison avec des pilotes modernes, la qualité, la culture du travail et la précision des impressions sont au plus haut niveau industriel. La machine a un grand potentiel de développement, elle est le résultat du travail de chaque département R&D et chaque jour, et à chaque impression, elle est utilisée dans diverses industries – Dawid Wojtas, Chef du département R&D des programmeurs Omni3D

Construction d’une imprimante 3D d’Omni3D

La nouvelle structure en aluminium agit sur l’uniformité de la distribution de la température, le chauffage du plateau, et assure également des conditions stables dans la traction de l’impression.
La dernière modification – un changement très important – est le nouveau système de refroidissement du dissipateur de chaleur de la tête. Cela offre à l’utilisateur :

• une amélioration de la stabilité de la température des têtes, et donc de l’écoulement du filament.

Tous les changements que nous avons introduits sont une réponse aux besoins des utilisateurs qui ont remarqué que l’Omni 500 LITE est un appareil qui peut faire beaucoup plus que dans les hypothèses originales. La version 2022 a été créée grâce aux clients qui exigent la meilleure qualité possible d’une imprimante 3D.

Fait important : les utilisateurs actuels de l’imprimante Omni500 LITE peuvent améliorer partiellement – upgrade – leurs imprimantes , afin de les équiper ultérieurement d’un système de levage de tête inactif.
Le nouveau logiciel et la possibilité d’implémenter Omni3D Head Leveling Control , pour les premières versions de notre Omni500 LITE, vous permettront de tirer le meilleur parti de ces nouvelles possibilités.

Plus d’informations auprès de nos partenaires et directement auprès du service clientèle Omni3D service@omni3d.net ou mn@omni3d.net.

Artykuł Omni500 LITE – nouvelle version pour 2022 – la réponse aux besoins des utilisateurs pochodzi z serwisu Omni3D.

Le marché du PEEK et de l’Ultem est fantastique, énorme et, en même temps, il connaît une croissance des plus stables. Chaque grand fabricant présente des imprimantes haute température. Au cours de nombreuses réunions, nous avons été surpris de constater qu’au cours de cette année, la prise de conscience des clients (chemin de fer, aviation, automobile) qui, encore en 2020, définissaient leurs besoins comme étant uniquement axés sur le PEEK et l’Ultem, recherchent désormais des alternatives qui seront plus adaptées à leurs besoins. Ils sont de plus en plus conscients du coût, du prix des machines et des exigences technologiques élevées auxquels il faut répondre pour pouvoir imprimer avec ces matériaux, et ils savent qu’il existe des alternatives sur le marché. Une tendance est visible dans les grands groupes industriels qui, en coopération avec les producteurs de filaments, certifient des filaments sélectionnés en fonction de leurs besoins spécifiques. Il s’agit d’une opportunité fantastique pour un développement beaucoup plus rapide de l’impression 3D. Cela a été très fortement reflété à Omni3D, où en 2021, le portefeuille de nos clients s’est élargi pour inclure des entreprises de l’aérospatiale, de l’industrie lourde, de l’industrie ferroviaire et de nombreux autres secteurs qui étaient auparavant axés uniquement sur le PEEK et l’Ultem. La certification des filaments sera le moteur de l’impression 3D dans les années à venir et permettra d’élargir son utilisation et son application.

Matériaux FLEXIBLES pour l’impression 3D

En 2019, 2020 et 2021, la tendance à l’impression à partir de matériaux flexibles comme le TPU, a été perceptible. Durant cette période, de nombreux fabricants ont adapté leurs appareils pour imprimer à partir de ces matériaux. Ce qui s’est passé à la fin de 2021 a été une surprise pour nous. Une requête sur deux adressée à Omni3D, une conversation sur le sujet de l’impression de „caoutchouc”. La question n’était pas de savoir si, mais comment le faire. Le secteur électrique, l’aérospatiale ainsi que le secteur automobile ont choisi les appareils qui donnaient des impressions TPU correctes ou bonnes. Nous avons réussi à plusieurs reprises. Cette tendance était également visible dans les conversations lors des foires et des conférences, où l’attention des visiteurs était attirée par de grandes impressions réalisées avec des filaments Flex. L’intérêt et le contenu des conversations montrent à quel point la connaissance de l’impression 3D évolue, et comment les utilisateurs expérimentent les dispositifs et les matériaux avec l’augmentation des connaissances technologiques. Cette tendance montre également combien il est important d’envisager une large gamme de filaments et quels défis attendent les fabricants pour utiliser la plus large gamme possible de matériaux d’impression sur un seul appareil.

L’impression 3D fait partie du processus

Pour de nombreuses personnes, un processus est un ensemble d’actions qui sont entreprises pour atteindre un résultat spécifique. C’est également le cas dans l’approche moderne de l’impression 3D. En 2021, nous avons remarqué que les utilisateurs commencent à considérer une imprimante 3D comme faisant partie de certaines activités. Jusqu’à présent, cette tendance n’était pas si visible. C’est un peu une volonté d’expérimenter, d’accroître ses connaissances technologiques, et une envie de faire quelque chose de nouveau, un bond technologique. Si nous revenons en 2019, le mélange de filaments avec des fibres d’acier inoxydable était considéré comme un caprice d’un grand producteur de filaments et comme une démonstration de sa puissance. Les clients intéressés par l’impression en PEEK l’ont également touché et la tendance du procédé a lentement commencé à émerger sur la vague de l’utilisation accrue de ce filament. Car dans le cas de l’impression PEEK, on parle toujours d’un processus dans lequel l’impression elle-même n’est qu’une petite/grande partie. Mais que signifie le processus d’impression 3D ? Il s’agit d’un ensemble spécifique d’actions. Dans ce cas, la préparation du filament, l’impression, le séchage de l’impression et la cuisson dans un four (frittage) qui, en fin de compte, nous permettent d’obtenir un élément en „acier”, en „céramique” ou autre. C’est une nouvelle chance pour l’impression 3D d’apparaître à plus grande échelle, et la pression du marché et la volonté susmentionnée, qui donnent de nouvelles pensées, de nouvelles idées et de nouvelles applications, pousseront les producteurs de filaments à des idées plus nouvelles et plus folles. J’attends cela avec impatience, car c’est l’occasion de montrer la puissance réelle de l’application industrielle de l’impression 3D.

Raccourcir la chaîne d’approvisionnement et améliorer la sécurité de production, mais aussi l’éducation à l’impression 3D… une tendance à long terme.

La pandémie a fortement ébranlé de nombreuses entreprises qui ont perdu leur capacité de production du jour au lendemain. Certains des problèmes étaient dus à des fermetures, mais la plupart étaient dus à des retards de livraison. Même au début de l’année 2021, de nombreuses entreprises attendaient ce qui allait se passer. Les subventions des gouvernements, les allégements fiscaux et autres allégements ont donné un sentiment de sécurité. Tout au long de 2021, et avec l’arrivée de nouvelles variétés de Covid 19, les entreprises ont changé leur façon de penser et cette tendance se poursuivra dans les années à venir. Ce n’est pas un hasard si, à l’avenir, le marché asiatique se développera fortement dans l’impression 3D (rapport Wohlers). De nombreuses entreprises des États-Unis et d’Europe ont décidé de déplacer une partie de leur production, leurs départements de R&D ou des entreprises entières dans ces régions. L’objectif est de raccourcir considérablement les chaînes d’approvisionnement et de pouvoir réagir plus rapidement aux menaces qui apparaissent dans le monde. À cette époque, de nombreuses entreprises ont également entamé le processus de mise en œuvre de l’impression 3D. Cette tendance va continuer à se développer et, malgré les nombreux obstacles qu’elle rencontre et son rythme relativement lent, elle va croître de plus en plus vite. Vous vous demandez peut-être pourquoi elle ne se développe pas plus vite ? Il y a plusieurs raisons à cela, mais la plus importante est le manque de spécialistes capables de travailler efficacement avec l’impression 3D. Le monde se rend enfin lentement compte que l’impression 3D est quelque chose qui déterminera la force de l’économie dans les années à venir, c’est pourquoi des programmes visant à la mise en œuvre de l’impression 3D dans les entreprises (comme en France) sont créés, mais aussi des programmes pour l’éducation qui présentent les imprimantes à un stade précoce du système éducatif. En regardant également où les imprimantes Omni3D atterrissent en 2021, nous pouvons clairement dire que la construction de nouveaux laboratoires dans les grandes universités du monde entier, équipés des dernières solutions d’impression 3D, n’est pas une coïncidence, et une telle éducation apportera une augmentation énorme de l’importance des imprimantes 3D à long terme et dans la vie quotidienne de chacun.

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Kontakt:

LinkedIn: Tomasz Garniec

m. +48 886 618 588

e-mail: tg@omni3d.com

Artykuł Ce que 2022 apportera à l’impression 3D FDM / FFF. Nouvelles tendances ! pochodzi z serwisu Omni3D.

Le sceau de la coopération sera la participation conjointe de deux sociétés dans Global Industrie à Lyon, France. Le salon aura lieu du 6 au 9 septembre 2021. Tomasz Garniec – Global Sales Manager Omni3D – attendra les visiteurs au salon et présentera les solutions d’impression 3D industrielles d’Omni3D et répondra à toutes les questions sur les applications de l’impression 3D dans la pratique.

Global Industrie est un Salon International de l’Industrie qui a lieu une fois par an. En seulement deux éditions, Global Industrie s’est imposé comme l’un des principaux salons mondiaux dédiés à l’industrie. Après l’annulation de l’événement 2020 à Paris en raison de la crise du coronavirus, Global Industrie revient en 2021 et son premier objectif est d’aider à la fois ses exposants et ses visiteurs, qui viennent de traverser une période particulièrement difficile, à relancer et renforcer leur activité.

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Artykuł Omni3D à Global Industrie pochodzi z serwisu Omni3D.

The PRZ Racing Team entrusted us with a geometrically complex 3D printout of gear mount to the formula student racing car.

Description of the problem

The task of Omni3D was to print an element that would be adapted to the requirements of racing cars. The selected material had to be characterized by high material strength and abrasion resistance. Due to the transmitted axial loads on the steering gear, the 3D printout was of an extremely complex geometric shape.

Solution

On our Factory 2.0 NET 3D printer, we have printed a gear mounting model that meets the strength requirements.
The first tests of PRZ Racing Team confirmed that the 3D printout withstands dynamic and axial loads. The CF-PA-12 material used is a composite with a matrix made of polyamide 12 reinforced with carbon fibers, ensuring greater durability of the printed elements. ODS-20 support material is an acrylate-based polymer blend that is soluble in the ODS Solve Removal Agent alkaline solution. As a result, printed models are less sensitive to moisture and have a longer shelf life and quality over time.

Effect

Thanks to the freedom of geometric changes, we have created a model that meets the highest endurance requirements of a racing car while reducing the weight of the final element. The 3D printed gear mount is 1 kg lighter than traditionally made of aluminum. 3D printing turned out to be the fastest and most profitable choice in the production of final parts for the new PRZ Racing Car-03.

Print specification

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Artykuł L’impression 3D dans la production des éléments finaux de la voiture partie 2 pochodzi z serwisu Omni3D.

The Formula Student initiative initiated cooperation between the PRz Racing Team and Omni3D. Young enthusiasts faced the task of designing and then building the intake manifold. The biggest problem was adjusting the collector parameters to the most efficient engine operation. Complicated geometry, tightness of the system and its strength and stiffness (element exposed to vibrations, high temperatures around 100 degrees C and chemicals). A very important factor in guaranteeing success was the attempt to reduce the weight of the component compared to traditionally manufactured parts.

Description of the problem

The task was to print an element that would be adapted to the requirements of racing cars. The selected material had to be characterized by high temperature resistance, but also stiffness. A very important factor was the reduction of the weight of the element compared to traditionally manufactured parts and the ability to freely change the geometry.

Solution

The best solution to this challenge was the use of 3D printing, which, offering low costs and the possibility of several iterations of the project in a short time, gave the opportunity to conduct several tests. The model was printed on a Factory 2.0 NET printer using CF PA-12 filament. Already the first tests confirmed the design correctness of the element and efficiency as intended. The carbon fiber reinforced polyamide used provided the expected strength of the printed element.

Effect

The 3D printed intake manifold is 1.5 kg lighter than a traditional aluminum component. The data based on the mass point simulation shows that thanks to the 3D printing technology, the weight reduction directly contributed to the better performance of the racing car. What’s more, thanks to the freedom of geometric changes, we have created a fully adapted model to obtain the best possible air flow. 3D printing turned out to be the best choice for the production of final parts for the new PRZ Racing Car-03.

Print specification

Artykuł L’impression 3D dans la production des pièces finales de la voiture de course pochodzi z serwisu Omni3D.

Project description

The printed furniture bushing in the shape of an elongated ring is finally installed in a wooden panel. Then a metal rod is passed through it to connect the entire furniture structure. INEX System uses this method both in the production of shop shelves, racks and display stands.

Our task was to print 15,000 pieces of the specified component, which was to replace parts manufactured using a different method. To make the project out technology chose PET-G as a printing material.

PET-G is a filament characterised by high printing accuracy, resistance to mechanical impact and time. Additionally, it can be used to print elements resistant to grease, petrol or oils.

Solution

The best solution turned out to be the use of desktop 3D printers from Omni3D, which in total printed 15,000 furniture bushings over 9 days in continuous operation. Serial production was realized on two models of desktop 3D printers – OmniSTART and Omni200, using PET-G filament. Specially designed manufacturing process allowed us to print and then remove finished parts automatically usind printer’s head. This allowed us to utilise printers time in most efficient way.

Effect

3D printing proved to be the most cost-effective and fastest production method for the parts specified. Compared to traditional production, the client saved time (production ended 21 days earlier) and production costs were reduced by 79%

See video of the printing:

Printout specification:

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Artykuł L’impression 3D dans la fabrication de meubles pochodzi z serwisu Omni3D.